FLP-5 multifunctionele granuleer- en coatingmachine

1. Apparatuurprincipe

De FLP-fluidized bed droog- en coatingmachine is een multifunctionele machine die sproeidrogen, granuleren, centrifugale pilvorming en fluidized coating en drogen combineert. De machine is compatibel met diverse processtappen.

Doe het poeder voor granulatie of het korrelige (poeder)materiaal voor coating in het wervelbed. Koude lucht komt vanuit de verwarmingskamer aan de achterzijde van de machine binnen en passeert een filter met gemiddelde efficiëntie. De verwarmer verwarmt de inkomende lucht tot de vereiste temperatuur, waarna deze het wervelbed binnenkomt. Het poeder (of de korrels) wordt in het bed gefluïdiseerd. Het bindmiddel voor granulatie wordt door de infusiepomp naar de tweevloeistofverstuiver gepompt en op het gefluïdiseerde materiaal gespoten. De poeders verbinden zich met elkaar, klonteren samen tot korrels en vormen een film op het te coaten materiaal. Nadat het water is verdampt, wordt het door de uitlaatlucht uit de machine afgevoerd.

In het roterende wervelbed wordt het poeder of de masterbatch beïnvloed door de opwaartse druk van de omgevingslucht, de centrifugale kracht van de rotatie en zijn eigen zwaartekracht, waardoor het een cirkelvormige strengstructuur aanneemt. Het bindmiddel wordt in het materiaal gespoten om korrels te vormen met een extreem hoge ware bolvormigheid.

Afhankelijk van de energiebron en de vorm van fluidisatie kan de technologie voor het coaten met gefluïdiseerde granulatie worden onderverdeeld in vier typen:

2. Toepassingsgebied:

Het is geschikt voor granulatie, het maken van pillen en het coaten van diverse soorten en doseringsvormen in de farmaceutische, voedingsmiddelen-, chemische en andere industrieën.

● Granulatie en coating van farmaceutische producten:

1) Granulatie: granulaten voor dosering, granulaten voor tablettering, hulpstoffen voor directe injectie, granulaten voor capsules, granulaten voor granulaten en diverse zware granulaten.

2) Omhulling: korrels. pil. Tabletten zijn omhuld en poeder is niet omhuld;

● Granulatie voor de voedingsmiddelenindustrie: suiker, koffie, cacao, vruchtensap in poedervorm, zetmeelmengsels, aminozuren, kruiden, tarwebloem, enz.;

● Granulatie van suikerpasta: CHC, PVA, MC, HEC, enz.;

● Granulatie van poedermaterialen;

● Poedercoating;

● Pelletiseren van poedermaterialen;

● Spuitgranulatie en coating van traditionele Chinese geneesmiddelen;

● Bereid grove korrels met een maaswijdte van 10-30 mesh voor;

● Dunne, enterisch gecoate coating met vertraagde afgifte voor poeders, korrels en pillen;

● Smaakmaskerende, vochtwerende, anti-oxidatie, waterdichte, warmte-isolerende, kleur- en isolatiecoating;

● Droge poederachtige, korrelige en klonterige materialen;

● Poedermetallurgie en granulatie in de keramische industrie;

● Granuleren en coaten van pesticiden, diervoeders en meststoffen;

● Katalysatorgranulatiecoating;

● Granulatie van pigmenten, kleurstoffen en verfstoffen;

● Granulatie van andere algemene chemicaliën.

● Door poedergranulatie wordt de vloeibaarheid verbeterd en de stofvorming verminderd.

● Door gebruik te maken van bodemsproeigranulatie of -coating is er geen verspilling van coatingmateriaal.

● Gelijktijdig spuiten. Mengen. Granuleren. De coating- en droogprocessen verkorten de werkprocedures aanzienlijk.

● Door een strikte fonteinfluidisatie in het bed wordt een uniforme coating gegarandeerd.

● Het bovenste gedeelte van de apparatuur is voorzien van een ontlastingsopening, zodat de apparatuur bij een eventuele explosie niet beschadigd raakt.

● Granuleren en coaten in een gesloten systeem, zonder lekkage en stofverspreiding.

● De apparatuur kan handmatig of automatisch worden bediend.

● De parameters van het granulatieproces zijn stabiel en de herhaalbaarheid is extreem hoog.

● De apparatuur heeft geen doodlopende uiteinden, een snelle afvoer, is gemakkelijk te spoelen en voldoet aan de GMP-specificaties.

● Integreer meerdere functies van granuleren, pillen maken en coaten in één machine.

De vloeistofdroogcoatingmachine bestaat hoofdzakelijk uit een luchtinlaatfiltratiesysteem, een luchtverwarmingssysteem, een hoofdsysteem, een toevoer- en verstuivingssysteem, een productfiltratiesysteem en een besturingssysteem.

Ons bedrijf combineert geavanceerde buitenlandse droogcoatingtechnologie met de jarenlange praktijkervaring van onze technische medewerkers. Tijdens het ontwerpproces hebben we de volgende resultaten behaald:

I. Luchtinlaatfiltratiesysteem: De luchtinlaat maakt gebruik van een tweetrapsfiltratie (primair effect, intermediair effect). In speciale gevallen kan een hoogrendementsfiltratie worden toegepast, waarmee een luchtzuiverheid van 300.000 niveaus kan worden bereikt.

II. Luchtverwarmingssysteem:

Luchtverwarming bestaat uit elektrische verwarmingsbuizen, elektrische verwarmingselementen en heteluchtleidingen, enz. Het is geschikt voor diverse warmtebronnen en kan bestaande warmtebronnen in realtime benutten, afhankelijk van de omstandigheden ter plaatse.

Referentiediagram voor filtratie en verwarming

III. Hoofdsysteem: Het hoofdsysteem kan worden onderverdeeld in een basis, een bodemcilinder voor de fluidisatie van de grondstoffen, een droogkamer en een bovenste stoffilterkamer.

Basis: De schijfvormige kop van de klepzitting vergemakkelijkt een grondige reiniging ervan. Het onderste punt is voorzien van een volledig automatische aftapkraan met een snelsluiting. Deze is verbonden met de zijsteunen en heeft een ophangconstructie, waardoor de machine en het onderste gedeelte gemakkelijk te reinigen zijn. De afdichting tussen de bodemkamer en het hefgedeelte wordt gevormd door een sterke, opblaasbare siliconenring.

Vloeibaarmaking van grondstoffen in de bodemcilinder: Er zijn momenteel drie hoofdtypen van wervelbedprocessen: topspray, bottomspray en roterende tangentiële spray. Door de verschillende apparatuurstructuren is ook de vloeibaarmakingstoestand van de materialen verschillend. Het gebruik van verschillende processen kan leiden tot variaties in de coatingkwaliteit en de lossingseigenschappen van de formulering. In principe moet elk proces, om een ​​uniforme en continue coatingfilm te verkrijgen, de afstand die de coatingdruppels afleggen minimaliseren, dat wil zeggen de afstand tussen de uitgang van het spuitpistool en het oppervlak van het substraat. Dit vermindert het uitdrogende effect van de hete lucht op de druppels en zorgt ervoor dat de coatingvloeistof, wanneer deze het oppervlak van het substraat bereikt, in principe zijn oorspronkelijke eigenschappen behoudt. De concentratie en viscositeit nemen niet significant toe, waardoor een ideale spreiding en filmvorming op het substraatoppervlak worden gegarandeerd en een uniforme en continue coatingfilm wordt gevormd.

1) Bodemspuitproces

Ook wel bekend als het Wurster-systeem, is dit de belangrijkste toepassingsvorm van wervelbedcoating en wordt het veelvuldig gebruikt voor het coaten van pellets, granulaten en zelfs poeders met een deeltjesgrootte kleiner dan 50 μm. In het midden van de materiaaltank van de bodemsproeier bevindt zich een afstandsstuk en aan de onderkant een luchtverdeelplaat met veel kleine cirkelvormige gaten. Omdat de openingsgraad van de corresponderende delen van het chassis binnen en buiten het afstandsstuk verschillend is, ontstaat er een spleet tussen de binnen- en buitenkant van het afstandsstuk. De verschillende intensiteiten van de inlaatlucht zorgen ervoor dat de deeltjes regelmatige cyclische bewegingen maken binnen en buiten de ring van het afstandsstuk. Het spuitpistool is in de ring van het afstandsstuk gemonteerd en de spuitrichting is gelijk aan de bewegingsrichting van het materiaal. Het belangrijkste coatinggebied bevindt zich dus binnen de ring van het afstandsstuk en het belangrijkste drooggebied daarbuiten. De deeltjes passeren het coatinggebied elke paar seconden, waardoor een coating-droogcyclus wordt voltooid. Alle deeltjes hebben een vergelijkbare kans om door het coatinggebied te passeren, waardoor de gevormde coatingfilm uniform en dicht is.

2) Tangentieel sproeiproces

Tangentiële spuittechnologie is vergelijkbaar met bodemspuittechnologie en heeft dezelfde drie fysieke kenmerken: 1) De vloeistof wordt in dezelfde richting gespoten, het spuitpistool is ingebed in het materiaal en de slag van de coatingdruppels is kort; 2) De kans dat deeltjes door het coatinggebied gaan is gelijk; 3) De deeltjes in het coatinggebied zijn zeer dicht en het vloeistofverlies is gering. Dankzij deze kenmerken is de kwaliteit van de coatingfilm die met tangentiële spuittechnologie wordt gevormd beter, vergelijkbaar met die van de coatingfilm die met bodemspuittechnologie wordt gevormd, en kan deze technologie worden toegepast op coatingprocessen met waterige of organische oplosmiddelen. De materiaalbak van de tangentiële spuitinstallatie is cilindrisch, met een in snelheid regelbare draaischijf aan de onderkant. Er is een opening tussen de draaischijf en de tankwand om de inkomende luchtstroom door te laten. De grootte van de opening wordt aangepast door de hoogte van de draaischijf te verstellen, waardoor de lineaire snelheid van de inkomende luchtstroom verandert. Door de werking van drie krachten: de centrifugale kracht die wordt gegenereerd door de rotatie van de draaitafel, de drijvende kracht van de inkomende luchtstroom en de zwaartekracht van de deeltjes zelf, bewegen de deeltjes in een spiraalvormige centrifugale beweging. Het spuitpistool is gemonteerd aan de zijwand van de materiaaltank en de spuitrichting is tangentieel aan de bewegingsrichting van het materiaal.

3) Top spray proces

Topspray wordt voornamelijk gebruikt voor maag- of darmcoatings op waterbasis en is over het algemeen niet geschikt voor gecontroleerde afgifte. De deeltjes in het topsprayapparaat worden door de inlaatluchtstroom vanuit de materiaaltank door het coatinggebied versneld. De spuitrichting van het spuitpistool is gelijk aan die van de deeltjes. De bewegingsrichting is tegengesteld. Nadat de deeltjes het coatinggebied zijn gepasseerd, komen ze in de expansiekamer terecht. De diameter van de expansiekamer is groter dan de diameter van de materiaaltrog, waardoor de lineaire snelheid van de luchtstroom afneemt en de deeltjes door de zwaartekracht terugvallen in de materiaaltrog.

1. De middelste cilinder is een belangrijk onderdeel van het systeem. Deze biedt het materiaal voldoende ruimte voor de diffusie van kookfluidisatie, wat direct van invloed is op het eindresultaat. De waarnemer bevindt zich aan de achterzijde van de fluidisatiediffusiekamer (inclusief een roestvrijstalen glazen waarnemer) en kan worden uitgerust met een industriële schijnwerper. Montagegaten in de basis en het deksel met meerdere verticale jetverstuivingssystemen. Het deksel met snelsluiting is eenvoudig te monteren en demonteren. Eenmaal gemonteerd, sluit het deksel naadloos aan op de binnenwand van de container.

2. De middelste cilinder kan worden uitgerust met een automatische aanzuigopening. Doe het materiaal in de cilinder, sluit de hoofdregelklep voor de luchtstroom en open vervolgens de aanzuigklep. Het materiaal wordt via de materiaaltoevoerklep in de sproeidroogkamer naar de materiaalcontainer getransporteerd onder de onderdruk die door de hoofdaanzuigventilator wordt gegenereerd (het materiaal wordt onder onderdruk aangevoerd). Het materiaal in de cilinder kan ook in de materiaalcontainer worden gebracht door de container van de machine naar buiten te trekken (handmatige toevoer).

Stofverwijderingsfilterkamer: Voor verschillende grondstoffen moeten verschillende stofverwijderingsmethoden worden gebruikt om de opbrengst te maximaliseren. Door de luchtzakinstallatiemethode kan de complexiteit van de eerdere filterzakken, die alleen aan de achterkant van de flens van de filterkamer konden worden bevestigd, worden vermeden. Dit voldoet beter aan de GMP-vereisten.

De anti-rotatiestructuur van de filterzakhouder voorkomt vervorming van de opvangzak door rotatie van de houder, waardoor de opvangzak niet korter wordt, en voorkomt dat de opvangzak beschadigd raakt doordat deze uit de cilinder steekt. Het speciaal ontworpen filterophangframe is verbonden met het trilmechanisme. Dankzij de automatische geleidings- en vergrendelingsfuncties reageert het filter snel op cilindertrillingen, wat de reinigingsresultaten aanzienlijk verbetert. De uitlaatgassen bevatten een kleine hoeveelheid stof. Om vervuiling van het milieu te voorkomen, kan een cycloonstofafscheiding (optioneel) of een stofzakafscheiding worden gebruikt om stof uit de uitlaatgassen te verwijderen. Het opgevangen stof kan worden gerecycled.

● De voedingspomp wordt handmatig en automatisch aangestuurd via een frequentieomvormer, en de voedingssnelheid is constant.

● Verstuivingsspuitpistool, roestvrijstalen coatingspuitpistool/drievloeistoffenspuitpistool, enz. Afhankelijk van het materiaal kan een ander type spuitpistool worden gekozen. Ze kenmerken zich door hun compacte formaat, lichte gewicht en eenvoudige reiniging en onderhoud.

● Vloeistofcilinder: roestvrijstalen vat van 20 liter / pneumatische menger, diverse maten en mengmodi kunnen worden geselecteerd afhankelijk van de verschillende materialen. De materialen blijven tijdens het mengproces in beweging om bezinking en ongelijkmatige menging te voorkomen.

Besturingssysteem: De mens-machine-interface in combinatie met PLC-programmaregeling maakt realtime weergave van de werkstatus mogelijk. In- en uitgangsgegevens worden online verzameld. Het systeem toont de temperatuur, druk, pompsnelheid en alarmen voor oververhitting en overdruk. Wachtwoordbeveiliging voorkomt onbedoelde wijzigingen. Parameters kunnen willekeurig worden gewijzigd; de in- en uitlaatluchttemperatuur kan met een foutmarge van ±1 °C worden geregeld; PLC-programmaregeling en vergrendeling voorkomen fouten en garanderen een veilige en stabiele werking van de apparatuur; de schakelkast is voorzien van een noodstopknop voor onmiddellijke uitschakeling in noodsituaties.