FLP-5 다기능 과립화 및 코팅기

1. 장비 원리

FLP 유동층 건조 및 코팅기는 분무 건조, 과립화, 원심분리 정제 제조, 유동층 코팅 및 건조 기능을 통합한 다기능 장비입니다. 이 장비는 다양한 공정 작업에 적합합니다.

과립화용 분말 또는 코팅용 과립(분말) 재료를 유동층에 투입합니다. 차가운 공기가 본체 후면의 가열실에서 유입되어 초기 여과 장치를 통과합니다. 히터는 유입 공기에 필요한 온도로 가열한 후 유동층으로 보냅니다. 분말(과립)은 유동층 내에서 유동화됩니다. 과립화용 결합제는 주입 펌프를 통해 2상 분무기로 보내져 유동화된 재료에 분사됩니다. 분말들은 서로 연결되어 과립을 형성하고 성장하거나 코팅할 재료 표면에 막을 형성합니다. 수분이 증발하면 배기 가스를 통해 기계 밖으로 배출됩니다.

회전 유동층에서 분말 또는 마스터배치는 주변 공기의 부력, 회전에 의한 원심력 및 자체 중력의 영향을 받아 원주 방향의 가닥 모양을 형성합니다. 바인더는 재료에 분사되어 매우 높은 진정한 구형도를 가진 펠릿을 형성합니다.

유동화 방식과 동력원에 따라 유동화 과립 코팅 기술은 네 가지 유형으로 나눌 수 있다.

2. 적용 범위:

이 제품은 제약, 식품, 화학 및 기타 산업 분야에서 다양한 종류와 제형의 과립화, 알약 제조 및 코팅에 적합합니다.

● 의약품의 과립화 및 코팅:

1) 과립화: 조제용 과립, 정제용 과립, 직접 주사용 부형제, 캡슐용 과립, 과립용 과립 및 다양한 고중량 과립.

2) 코팅: 과립, 알약. 정제는 코팅되어 있고 분말은 코팅되어 있지 않습니다.

● 식품 산업용 과립화: 설탕, 커피, 코코아, 분말 주스, 혼합 전분, 아미노산, 조미료, 밀가루 등;

● 설탕 페이스트의 입자 크기: CHC, PVA, MC, HEC 등;

● 분말 재료의 과립화;

● 분말 소재 코팅;

● 분말 재료의 펠릿화;

● 한약재의 분무 과립화 및 코팅;

● 10-30 메쉬 크기의 굵은 과립을 준비하세요.

● 분말, 과립 및 알약에 적용 가능한 얇고 장용 코팅된 서방형 코팅;

● 맛 차폐, 방습, 항산화, 방수, 단열, 착색, 절연 코팅;

● 건조하고 분말 형태, 과립 형태 및 덩어리 형태의 물질;

● 분말 야금 및 세라믹 산업용 과립화;

● 살충제, 사료 및 비료의 과립화 및 코팅;

● 촉매 과립 코팅;

● 안료, 착색제 및 염료의 과립화;

● 기타 일반 화학물질의 과립화.

● 분말 과립화를 통해 유동성이 향상되고 분진 발생이 감소합니다.

● 하부 분무 과립화 또는 코팅 방식을 사용하면 코팅 재료 낭비가 없습니다.

● 동시 분사, 혼합, 과립화. 코팅 및 건조 공정은 작업 절차를 크게 단축합니다.

● 균일한 코팅을 보장하기 위해 베드 내에 엄격한 분수 유동화가 형성됩니다.

● 장비 상단에는 폭발 시 장비 손상을 방지하기 위한 배출구가 있습니다.

● 밀폐된 시스템에서 누출이나 분진 발생 없이 과립화 및 코팅 공정을 진행합니다.

● 해당 장비는 수동 또는 자동으로 작동할 수 있습니다.

● 과립화 공정 매개변수는 안정적이며 재현성이 매우 높습니다.

● 해당 장비는 막힌 부분이 없고, 배출이 빠르며, 세척이 간편하고, GMP 규격을 준수합니다.

● 과립화, 알약 제조 및 코팅의 여러 기능을 하나의 기계에 통합합니다.

유동층 건조 코팅기는 주로 공기 흡입 여과 시스템, 공기 가열 시스템, 호스트 시스템, 공급 및 분무 시스템, 제품 여과 시스템 및 제어 시스템으로 구성됩니다.

당사는 동종 분야의 해외 선진 건식 코팅 기술과 당사 기술진이 오랜 기간 축적해 온 실무 경험을 결합하여 설계 과정에서 다음과 같은 성과를 달성했습니다.

Ⅰ. 공기 흡입구 여과 시스템: 공기 흡입구는 2단계 여과(1차 여과, 중간 여과) 방식을 채택하고 있습니다. 특수한 상황에서는 고효율 여과를 사용할 수 있으며, 공기 정화 수준은 30만 단계에 달할 수 있습니다.

Ⅱ. 공기 가열 시스템:

공기 가열 시스템은 전기 가열관, 전기 히터, 온풍관 등으로 구성되며, 다양한 열원에 적합하고 현장 조건에 따라 기존 열원을 실시간으로 활용할 수 있습니다.

여과 및 가열 참조 다이어그램

Ⅲ. 호스트 시스템: 호스트 시스템은 베이스, 원료 유동화 하부 실린더, 건조실 및 상부 집진 필터실로 나눌 수 있습니다.

베이스: 밸브 시트의 원반형 헤드는 밸브 시트의 철저한 청소를 용이하게 합니다. 가장 아랫부분에는 빠른 개폐 방식의 완전 자동 배수 밸브가 장착되어 있습니다. 측면 지지대에 연결되어 있으며 매달린 형태로 설계되어 기계와 하부를 쉽게 청소할 수 있습니다. 하단 챔버와 리프팅 부분 사이의 밀봉은 강력한 팽창식 실리콘 링으로 되어 있습니다.

원료 유동화 하부 실린더: 현재 유동층 공정에는 크게 상부 분사, 하부 분사, 회전 접선 분사 세 가지 유형이 있습니다. 장비 구조가 다르기 때문에 재료의 유동화 상태도 다릅니다. 사용하는 공정에 따라 코팅 품질과 제형 방출 특성이 달라질 수 있습니다. 원칙적으로 균일하고 연속적인 코팅막을 형성하기 위해서는 각 공정에서 코팅 액적의 이동 거리, 즉 분사 건 출구에서 기판 표면까지의 액적 간 거리를 최소화해야 합니다. 이는 뜨거운 공기가 액적에 미치는 분무 건조 효과를 줄이고, 코팅액이 기판 표면에 도달했을 때 본래의 특성을 거의 그대로 유지하며, 농도와 점도가 크게 증가하지 않도록 하여 기판 표면에서 이상적인 확산 및 피막 형성 특성을 확보하고 균일하고 연속적인 코팅막을 형성할 수 있도록 하기 위함입니다.

1) 하부 스프레이 공정

부르스터 시스템이라고도 알려진 이 방식은 유동층 코팅의 주요 적용 형태로, 입자 크기가 50μm 미만인 펠릿, 과립, 심지어 분말 코팅에 널리 사용됩니다. 하부 분무 장치의 재료 탱크 중앙에는 스페이서가 있고, 바닥에는 작은 원형 구멍이 여러 개 있는 공기 분배판이 있습니다. 스페이서 내부와 외부의 섀시 해당 부분의 개폐율이 다르기 때문에 스페이서 내부/외부에 간격이 생깁니다. 서로 다른 유입 공기 흐름 강도로 인해 입자는 스페이서 링 내부와 외부에서 규칙적인 주기 운동을 합니다. 분무기는 스페이서 링 내부에 설치되며, 분무 방향은 재료의 이동 방향과 동일합니다. 따라서 주요 코팅 영역은 스페이서 링 내부이고, 주요 건조 영역은 스페이서 링 외부입니다. 입자는 몇 초마다 코팅 영역을 통과하며 코팅-건조 사이클을 완료합니다. 모든 입자가 코팅 영역을 통과할 확률이 유사하므로 형성되는 코팅막은 균일하고 치밀합니다.

2) 접선 분사 공정

접선 분사 기술은 하부 분사 기술과 유사하며 다음과 같은 세 가지 물리적 특성을 공유합니다. 1) 액체가 동일 방향으로 분사되고, 분사 건이 재료에 박혀 있으며, 코팅 입자의 이동 거리가 짧습니다. 2) 입자가 코팅 영역을 통과할 확률이 균일합니다. 3) 코팅 영역 내 입자 밀도가 높고 분사액 손실이 적습니다. 이러한 특성으로 인해 접선 분사로 형성된 코팅막의 품질은 하부 분사로 형성된 코팅막의 품질과 동등하며, 수성 또는 유기 용매 코팅 공정에 적용할 수 있습니다. 접선 분사 장치의 재료 투입구는 원통형이며, 하단에 속도 조절이 가능한 회전판이 있습니다. 회전판과 탱크 벽 사이에는 유입 공기 흐름이 통과할 수 있는 간격이 있으며, 이 간격의 크기는 회전판의 높이 조절을 통해 유입 공기 흐름의 선속도를 변경할 수 있습니다. 턴테이블 회전에 의해 발생하는 원심력, 유입 공기 흐름의 추진력, 그리고 입자 자체의 중력이라는 세 가지 힘이 작용하여 입자는 나선형 원심 운동을 합니다. 분무기는 재료 탱크의 측벽에 설치되어 있으며, 분무 방향은 재료 이동의 접선 방향과 같습니다.

3) 상부 분무 공정

탑 스프레이는 주로 수성 위약 또는 장용 코팅에 사용되며, 일반적으로 지속 방출 및 제어 방출에는 사용되지 않습니다. 탑 스프레이 장치 내의 입자는 유입 공기 흐름에 의해 구동되어 재료 탱크에서 코팅 영역을 통과하며 가속됩니다. 스프레이 건의 분사 방향은 입자의 이동 방향과 반대입니다. 코팅 영역을 통과한 입자는 팽창 챔버로 들어갑니다. 팽창 챔버의 직경은 재료 트로프의 직경보다 크기 때문에 공기 흐름의 선속도가 약해지고, 입자는 중력에 의해 다시 재료 트로프로 떨어집니다.

1. 중앙 실린더는 시스템의 중요한 부분입니다. 이 실린더는 재료에 충분한 비등 유동화 확산 면적을 제공하여 최종 제품의 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 관찰자는 유동화 확산 챔버 후면에 배치되며(스테인리스 스틸 유리 관찰자 포함), 산업용 스포트라이트를 장착할 수 있습니다. 장착 구멍이 있는 베이스와 덮개에는 여러 개의 수직 제트 분무 시스템이 있습니다. 퀵 릴리스 덮개는 설치 및 제거가 간편합니다. 설치 후 덮개는 용기 내벽과 평평하게 밀착됩니다.

2. 중간 배럴에는 자동 생산 흡입 포트를 장착할 수 있습니다. 배럴에 재료를 넣고 주 공기 흐름 조절 밸브를 닫은 다음 흡입 밸브를 엽니다. 주 흡입 팬에 의해 형성된 부압 하에서 재료는 분무 건조실 내의 재료 공급 밸브를 통해 재료 용기로 이송됩니다(부압 공급 방식). 배럴 안의 재료는 본체의 용기를 당겨서 재료 용기에 공급할 수도 있습니다(수동 공급).

집진 필터 챔버: 원료의 종류에 따라 수율을 극대화하기 위해 각기 다른 집진 방법을 사용해야 합니다. 에어백 설치 방식을 채택함으로써, 기존 필터백처럼 필터 챔버 플랜지 후면에만 고정해야 하는 복잡한 구조를 피할 수 있어 GMP 요구사항을 더욱 효과적으로 충족할 수 있습니다.

필터백 홀더의 회전 방지 구조는 필터백 홀더의 회전으로 인한 집진백의 변형을 방지하여 선반 길이가 짧아지는 것을 막고, 실린더 밖으로 돌출되어 손상되는 것을 방지합니다. 특수 구조의 필터 서스펜션 프레임은 진동 방지 장치에 연결되어 있습니다. 자동 가이드 및 잠금 기능을 갖춘 이 장치는 실린더 진동에 대한 필터의 반응성을 크게 향상시켜 청소 효율을 높입니다. 배기가스에는 소량의 분진이 포함되어 있습니다. 외부 환경 오염을 방지하기 위해 사이클론 집진(옵션) 또는 백 집진을 사용하여 배기가스에서 분진을 포집할 수 있으며, 포집된 분진은 재활용할 수 있습니다.

● 공급 펌프는 주파수 변환기를 통해 수동 및 자동으로 제어되며, 공급 속도는 균일합니다.

● 분무식 스프레이 건, 스테인리스 스틸 코팅 베이스 스프레이 건/삼액 스프레이 건 등 다양한 종류의 스프레이 건을 재질에 따라 선택할 수 있습니다. 이 스프레이 건들은 크기가 작고 무게가 가벼우며 청소 및 유지 보수가 용이한 특징이 있습니다.

● 액체 실린더: 스테인리스 스틸 재질의 20L 용량의 공압식 혼합 실린더로, 다양한 크기와 혼합 모드를 재료에 따라 선택할 수 있습니다. 혼합 과정 동안 재료가 지속적으로 흐르도록 하여 침전 및 불균일화를 방지합니다.

제어 시스템: 인간-기계 인터페이스와 PLC 프로그램 제어를 통해 실시간으로 작동 상태를 표시할 수 있습니다. 입력 및 출력 모듈 데이터는 온라인으로 수집됩니다. 시스템은 제어 온도, 압력, 재료 펌프 속도, 과열 및 과압 경보를 표시하며, 비밀번호 접근 권한을 설정하여 오작동으로 인한 매개변수 변경을 방지합니다. 흡입 및 배출 공기 온도는 ±1°C 오차 범위 내에서 퍼지 제어 방식으로 제어됩니다. PLC 프로그램 제어 및 연동 기능을 통해 장비 오작동을 방지하고 안전하고 안정적인 작동을 보장합니다. 제어반에는 비상시 즉시 장비를 정지할 수 있는 비상 정지 버튼이 장착되어 있습니다.