LW300*1200N tipi dekantör katı-sıvı santrifüj ve GF105 tipi tüplü üç fazlı santrifüj ile ham petrol işleme.

Ürün Bilgileri

Dekantör santrifüjünün çalışma parametrelerinin seçimi

Kullanıcı, ayrılacak malzemenin (süspansiyonun) fiziksel özelliklerine, ayırma gereksinimlerine, işlem kapasitesine, proses gereksinimlerine ve diğer faktörlere göre santrifüjün çalışma parametrelerini makul bir şekilde seçebilir; böylece daha tatmin edici ayırma sonuçları ve ekonomik faydalar elde edilebilir.

1. Süspansiyon malzemelerinin özellikleri

Malzemenin içindeki katı parçacıklar ne kadar büyükse, ayırma işlemi o kadar kolay olur; ancak katı parçacıkların boyutu aynı değildir, küçük parçacıklı katı faz nihai ayırma etkisini belirler. Makine genellikle 5 µm'den büyük katı parçacıkları ayırabilir, özellikle ince katı parçacıklar ise ayrılamaz ve berraklaştırılmış sıvı ile birlikte atılır. Nihai ayırma etkisi, malzemenin katı parçacıklarının dağılımına bağlıdır; 5 µm'den büyük parçacık sayısı ne kadar fazla olursa, ayırma etkisi o kadar iyi olur; tam tersine, ayırma etkisi daha kötü olur.

b) Genel olarak kristal yapılı katı ve lifli katıların ayrılması kolaydır, topaklanmış ve macun kıvamındaki katıların ayrılması zordur, çünkü topaklanmış macun kıvamındaki katı fazın maksimum su çözünürlüğü daha yüksektir, spiral itme çamuru kolayca kaydırır ve ayırma etkisini etkiler, bu nedenle topaklanmış ve macun kıvamındaki katı fazı ayırırken akış hızı çok yüksek olmamalıdır.

c) Katı faz ile sıvı faz arasındaki ağırlık farkı ne kadar büyükse, ayırma o kadar iyi olur ve ayırma etkisi o kadar kötü olur.

d) Sıvı fazın viskozitesi ne kadar düşükse, ayırma o kadar kolay olur; sıvı fazın viskozitesi ne kadar yüksekse, berraklaştırılmış sıvıda o kadar fazla katı faz bulunur ve ayırma etkisi o kadar kötüleşir; bu nedenle, ayırma etkisini iyileştirmek için malzeme sıcaklığı artırılabilir ve viskozite azaltılabilir (maksimum besleme sıcaklığı 95℃'yi geçmemelidir).

2. Besleme akışı (yani işleme kapasitesi) seçimi

Ayırma açısından bakıldığında, besleme akış hızı ne kadar düşükse, tamburdaki malzemenin eksenel akış hızı o kadar düşük olur, malzemenin tamburda kalma süresi o kadar uzun olur ve ayırma etkisi o kadar iyi olur. Besleme miktarı arttıkça, eksenel akış hızı artar, malzemenin tamburda kalma süresi azalır ve ayırma etkisi kötüleşir. Santrifüjün besleme miktarı ayrıca spiralin maksimum cüruf boşaltma kapasitesiyle de sınırlıdır; besleme miktarı çok fazla olursa, ayrılan tortu zamanında boşaltılamaz ve tamburun tıkanmasına neden olur. Bu nedenle, malzeme özelliklerine, ayırma gereksinimlerine ve malzemenin katı içeriğine göre uygun besleme akışı seçilmelidir. Genel olarak, katı içeriği daha yüksek olduğunda besleme miktarı çok fazla olmamalıdır; çeşitli akışların ayırma etkileri karşılaştırılarak uygun besleme akışı belirlenebilir. Genellikle, ayrılması zor malzemeler için önerilen akış çok fazla olmamalıdır, ayrılması kolay malzemeler için akış daha büyük olabilir, ancak spiralin maksimum cüruf boşaltma miktarına dikkat edilmelidir, aksi takdirde tıkanmaya neden olur.

3. Taşma çapı

Eğer tamburun taşma çapı küçükse, çökelme bölgesi uzun, kuruma bölgesi kısa olur, katı tortunun su içeriği yüksek olur, berraklaştırılmış sıvı daha berrak olur ve ayırma etkisi daha iyi olur. Aksine, taşma çapı ne kadar büyükse, tortu o kadar kuru olur ve ayırma etkisi o kadar kötü olur. Gerçek kullanımda, taşma çapı, çalışma deneyi sonrasında katı tortunun nem içeriği gereksinimlerine göre makul bir şekilde seçilmelidir. Taşma çapının boyutu, tamburun büyük uç kapağının taşma bölmesini değiştirerek ayarlanabilir ve maksimum çapta taşma bölmesi çıkarılabilir.

4, tambur hızı:

Tamburun hızı ne kadar yüksek olursa, ayırma faktörü o kadar büyük olur ve genellikle ayırma etkisi de o kadar iyi olur; ancak santrifüjün titreşimi ve gürültüsü de artar, yatak ömrü kısalır, çok yüksek hız seçimi ekonomik değildir. Genellikle ayırma işleminin gereksinimlerini karşılamak koşuluyla, uygun hız çalışma hızı olarak seçilir.

5, vida ve tambur hız farkı

Hız farkı ne kadar büyük olursa, spiralin cüruf boşaltma kapasitesi de o kadar yüksek olur; ancak tortunun nem içeriği ne kadar yüksek olursa, spiralin malzemeye verdiği rahatsızlık o kadar artar ve ayırma etkisi o kadar kötüleşir. Bununla birlikte, kolay ayrılan malzemeler için, daha yüksek hız kullanılarak spiralin cüruf boşaltma kapasitesi artırılarak işleme kapasitesi iyileştirilebilir, ancak tortunun nem içeriği de artacaktır. Bu nedenle, hız farkının boyutu, malzeme ayırma testi ve işlem gereksinimlerine göre belirlenmelidir.

Sıkça Sorulan Sorular hakkında