Dekanter-Fest-Flüssig-Zentrifuge vom Typ LW300*1200N und Rohr-Dreiphasenzentrifuge vom Typ GF105 zur Rohölverarbeitung

Produktinformationen

Die Auswahl der Arbeitsparameter der Dekanterzentrifuge

Der Benutzer kann die Arbeitsparameter der Zentrifuge anhand der physikalischen Eigenschaften des zu trennenden Materials (Suspension), der Trennanforderungen, der Verarbeitungskapazität, der Prozessanforderungen und anderer Faktoren sinnvoll auswählen, um zufriedenstellendere Trennergebnisse und wirtschaftliche Vorteile zu erzielen.

1. Eigenschaften von Suspensionsmaterialien

a) Je größer die Feststoffpartikel im Material sind, desto leichter lassen sie sich trennen. Die Größe der Feststoffpartikel ist jedoch nicht einheitlich. Die kleinen Partikel der Feststoffphase bestimmen den endgültigen Trenneffekt. Die Maschine kann im Allgemeinen Feststoffpartikel mit einer Größe von mehr als 5 µm entfernen. Besonders feine Feststoffpartikel werden nicht abgetrennt und mit der geklärten Flüssigkeit abgeführt. Der endgültige Trenneffekt hängt von der Verteilung der Feststoffpartikel im Material ab: Je mehr Partikel größer als 5 µm sind, desto besser ist der Trenneffekt; umgekehrt ist der Trenneffekt schlechter.

b) Im Allgemeinen lassen sich kristalline und faserige Feststoffe leicht trennen, flockige und pastöse Feststoffe hingegen sind schwer zu trennen, da die maximale Wasserlöslichkeit der flockigen, pastösen Feststoffphase größer ist. Der spiralförmig mitgeführte Schlamm kann leicht abrutschen und den Trenneffekt beeinträchtigen. Daher sollte die Durchflussrate bei der Trennung der flockigen und pastösen Feststoffphase nicht zu hoch sein.

c) Je größer der Gewichtsunterschied zwischen der festen und der flüssigen Phase ist, desto besser ist die Trennung, und desto schlechter ist der Trenneffekt.

d. Je geringer die Viskosität der flüssigen Phase, desto leichter die Trennung; je höher die Viskosität der flüssigen Phase, desto mehr Feststoffphase befindet sich in der geklärten Flüssigkeit und desto schlechter ist der Trenneffekt; dann kann die Materialtemperatur erhöht werden, um die Viskosität zu verringern und den Trenneffekt zu verbessern (die maximale Zulauftemperatur beträgt nicht mehr als 95℃).

2. Auswahl des Zulaufs (d. h. der Verarbeitungskapazität)

Aus Sicht der Trenntechnik gilt: Je geringer der Zulauf, desto geringer der axiale Materialfluss in der Trommel, desto länger die Verweilzeit und desto besser der Trenneffekt. Mit zunehmender Zulaufmenge steigt der axiale Materialfluss, die Verweilzeit sinkt und der Trenneffekt verschlechtert sich. Die Zulaufmenge der Zentrifuge ist zudem durch die maximale Schlackenaustragskapazität der Spirale begrenzt. Bei zu hoher Zulaufmenge wird das abgetrennte Sediment nicht rechtzeitig abgeführt, was zu Verstopfungen der Trommel führt. Daher sollte die Zulaufmenge anhand der Materialeigenschaften, der Trennanforderungen und des Feststoffgehalts gewählt werden. Generell gilt: Je höher der Feststoffgehalt, desto geringer die Zulaufmenge. Der optimale Zulauf kann durch Vergleich der Trennergebnisse bei verschiedenen Zulaufmengen ermittelt werden. Für schwer trennbare Materialien sollte die Zulaufmenge generell nicht zu hoch sein, für leicht trennbare Materialien kann sie höher sein. Hierbei ist jedoch die maximale Schlackenaustragskapazität der Spirale zu beachten, um Verstopfungen zu vermeiden.

3. Überlaufdurchmesser

Bei kleinem Überlaufdurchmesser der Trommel ist die Absetzzone lang, die Trocknungszone kurz, der Wassergehalt des Feststoffsediments hoch, die geklärte Flüssigkeit klarer und die Trennwirkung besser. Umgekehrt führt ein größerer Überlaufdurchmesser zu trockenerem Sediment und schlechterer Trennwirkung. Im praktischen Einsatz sollte der Überlaufdurchmesser nach Betriebsversuchen anhand des erforderlichen Feuchtigkeitsgehalts des Feststoffsediments sinnvoll gewählt werden. Die Größe des Überlaufdurchmessers lässt sich durch Austauschen der Überlaufleitbleche am großen Trommeldeckel anpassen; bei maximalem Durchmesser können diese entfernt werden.

4, Trommelgeschwindigkeit:

Je höher die Drehzahl der Trommel, desto größer der Trennfaktor und in der Regel auch der Trenneffekt. Allerdings nehmen dann auch die Vibrationen und der Lärm der Zentrifuge zu, die Lebensdauer der Lager verkürzt sich, und eine zu hohe Drehzahl ist unwirtschaftlich. Im Allgemeinen wird unter der Voraussetzung, dass die Anforderungen des Trennprozesses erfüllt werden, die geeignete Drehzahl als Arbeitsdrehzahl gewählt.

5. Drehzahlunterschied zwischen Schnecke und Trommel

Je größer die Differenzgeschwindigkeit, desto höher die Schlackenaustragsleistung der Spirale. Allerdings führt ein höherer Feuchtigkeitsgehalt des Sediments zu stärkeren Störungen des Materials durch die Spirale und somit zu einer schlechteren Trennwirkung. Bei leicht trennbaren Materialien kann eine höhere Geschwindigkeit die Schlackenaustragsleistung der Spirale und damit die Verarbeitungskapazität verbessern, allerdings steigt dadurch auch der Feuchtigkeitsgehalt des Sediments. Daher sollte die Differenzgeschwindigkeit anhand der Materialtrennprüfung und der Prozessanforderungen festgelegt werden.

Häufig gestellte Fragen zu