කේන්ද්රාපසාරී බෙදුම්කරු සහ ඖෂධ යන්ත්රෝපකරණ නිෂ්පාදකයාගේ වෘත්තීය නිෂ්පාදනය - Zonelink
ඖෂධීය ඖෂධ ස්වයංක්රීය භ්රමණ ටැබ්ලට් යන්ත්ර ටැබ්ලට් පෙති මුද්රණ යන්ත්රය භාවිතා කරන්නේ කෙසේද? | ZONELINK
ඖෂධීය වෛද්ය විද්යාව ස්වයංක්රීය රොටරි ටැබ්ලට් යන්ත්ර ටැබ්ලට් පෙති මුද්රණ යන්ත්රය භාවිතා කරන්නේ කෙසේද?
රොටරි ටැබ්ලට් යන්ත්ර ප්රධාන වශයෙන් ඖෂධ කර්මාන්තයේ චිත්රපට ක්රියාවලිය පිළිබඳ පර්යේෂණ සඳහා යොදා ගනී. රොටරි ටැබ්ලට් යන්ත්ර කැටිති ද්රව්ය චක්රලේඛ, පිටසක්වල සහ පෙළ, අකුරු සහිත සංකේත, සංකේත සහ ග්රැෆික් වැනි ස්වයංක්රීය අඛණ්ඩ නිෂ්පාදන උපකරණ බවට පත් කරයි, විෂ්කම්භය 13mm ට නොඅඩු වේ. පෙති සම්පීඩනය කළ විට දාරය සහ දූවිලි දූවිලි ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා කළ යුතු විට (දෙවරකට වඩා) සහ GMP පිරිවිතර සපුරාලිය යුතු විට සමහර ඖෂධ රොටරි ටැබ්ලට් යන්ත්ර දිස්වේ.
වැඩ කිරීමේ මූලධර්මය
1. චොංහේ මෝ මෝ: චොංහේ ආකෘතිය චිත්රපට නිෂ්පාදකයාගේ මූලික අංගයයි. රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, සෑම පන්ච් අච්චුවක්ම සංරචක තුනකින් සමන්විත වේ: ඉහළ, මධ්යම මාදිලිය සහ පහළ. ඉහළ සහ පහළ පන්ච් වල ව්යුහය සමාන වන අතර, එහි පන්ච් හිස් වල විෂ්කම්භය සමාන වේ. ඉහළ සහ පහළ පන්ච් හිස් සහ මැද ආකෘතියේ අච්චු කරන ලද සිදුරු මධ්යම මාදිලියේ සිදුරේ නිදහසේ ඉහළට සහ පහළට ලිස්සා යා හැකි නමුත් කුඩු කුඩු කාන්දු විය හැකි පරතරය අතර පරතරයක් නොමැත. සාරය පන්ච් ප්රමාණය ඒකාබද්ධ සම්මත ප්රමාණයක් වන අතර එය එකිනෙකට හුවමාරු කළ හැකිය. සෑදීමේ පිරිවිතර පන්ච් හෝ මධ්යම ප්රමාණයේ සිදුරු වල විෂ්කම්භය මගින් නිරූපණය කෙරේ. සාමාන්යයෙන්, එය 5.5-12mm වන අතර, සෑම 0.5mm එකක්ම පිරිවිතරයක් වන අතර, මුළු පිරිවිතර 14 කි.
පීඩනය අතරතුර පන්ච් එකේ සහ පන්ච් එකේ පීඩනය ඉතා ආතතියට පත් වේ. එය බහුලව භාවිතා වන්නේ බෙයාරින් වානේ (CRL5, ආදිය) සෑදීමට සහ එහි දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමට ය.
සිදුරු කිරීමේ වර්ග බොහොමයක් ඇති අතර, සිදුරු කිරීමේ හිසෙහි හැඩය පෙති වල හැඩය තීරණය කරයි. සිදුරු කිරීමේ අච්චුවේ හැඩය රවුම්, පිටසක්වල (බහුඅස්ර සහ වක්රය ඇතුළුව) ලෙස බෙදිය හැකිය; පැනීමේ කොටසේ හැඩය තලය, බෙවල්, නොගැඹුරු අවතල, ගැඹුරු අවතල සහ පුළුල් ආකාරයකි. පැතලි සිලින්ඩරාකාර පත්ර කාරක මර්දනය කිරීම සඳහා තල හැඩය සහ වටකුරු දාර ෆ්ලෂ් භාවිතා කරන අතර, ද්විත්ව උත්තල මතුපිට කාරක මර්දනය කිරීම සඳහා නොගැඹුරු අවතල සහ ගැඹුරු අවතල ප්රධාන වශයෙන් ආලේපන මාත්රාවල චිපය මර්දනය කිරීමට භාවිතා කරයි. පුළුල් ස්වරූපය ප්රධාන වශයෙන් මර්දනය මර්දනය කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි පිටසක්වල පෙති. හඳුනා ගැනීම සහ ඖෂධ ගැනීම පහසු කිරීම සඳහා, ඖෂධ නම්, මාත්රාව සහ සිරස් රේඛා අච්චුවේ අවසාන මතුපිට ද කැටයම් කළ හැකිය. ටැබ්ලට් වල විවිධ මාත්රා එබීමේදී සුදුසු ප්රමාණයෙන් සුදුසු පන්ච් තෝරා ගත යුතුය.
2. චිත්රපට නිෂ්පාදකයාගේ වැඩ කිරීමේ ක්රියාවලිය
චිප් යන්ත්රයේ ක්රියාකාරී ක්රියාවලිය පහත පියවරවලට බෙදිය හැකිය:
① පහළ පන්ච් එකේ පන්ච් කොටස (එහි වැඩ කරන ස්ථානය ඉහළට මුහුණලා ඇත) මැද අච්චු සිදුරේ පහළ කෙළවරේ සිට මැද අච්චු සිදුරට ඇතුළු කර, මැද අච්චු සිදුරේ පතුල මුද්රා තබන්න;
② මධ්යම අච්චු සිදුරට ඖෂධය පිරවීමට අමතර උපාංගයක් භාවිතා කරන්න;
③ ඉහළ පන්ච් එකේ පන්ච් කොටස (එහි ක්රියාකාරී ස්ථානය පහළට මුහුණලා ඇත) මැද අච්චු සිදුරේ ඉහළ කෙළවරේ සිට මැද අච්චු සිදුර දක්වා සහ ඖෂධ කුඩු පෙති වලට මැඩපැවැත්වීම සඳහා නිශ්චිත ගමන් විස්තරයක් පහළට;
④ ඉහළ පන්ච් එකේ සිදුරු ඉහළට ඔසවන්න, මැද අච්චු සිදුරෙන් පෙති තල්ලු කර, පටලය එබීමේ ක්රියාවලිය සම්පූර්ණ කරන්න;
⑤ පහළ සේදීම මුල් ස්ථානයට පහත හෙළනු ලබන අතර, ඊළඟ පිරවීම සකස් කරනු ලැබේ.
3. චිත්රපට සම්පීඩන යාන්ත්රණයේ මූලධර්ම
① මාත්රා පාලනය. විවිධ ටැබ්ලට් සඳහා විවිධ මාත්රා අවශ්යතා ඇත. 6mm, 8mm, 11.5mm, 12mm වැනි විවිධ ඩස්ටර් විෂ්කම්භයන් තෝරා ගැනීමෙන් විශාල මාත්රා ගැලපීම් සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. අච්චුවේ ප්රමාණය තෝරා ගැනීමෙන් පසු, කුඩා මාත්රා ගැලපීම යනු මැද අච්චු සිදුරු ගැලපීම හරහා මැද අච්චු සිදුරේ ගැඹුරට පසු මධ්යම ප්රමාණයේ සිදුරේ සත්ය දිග වෙනස් කිරීම සහ අච්චු සිදුරේ ඖෂධයේ පිරවුම් පරිමාව සකස් කිරීමයි. එබැවින්, මාත්රා නියාමනය කිරීමේ අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා චිප් යන්ත්රය යටතේ අච්චු සිදුර යටට වේගයෙන් දිව යන ආයතනයක් එයට තිබිය යුතුය. විවිධ කාණ්ඩ අංක සංසන්දනය කිරීමේදී සෑම විටම වෙනස්කම් ඇති බැවින්, මෙම ගැලපුම් කාර්යය ඉතා අවශ්ය වේ.
මාත්රා පාලනයේදී, පෝෂකයේ ක්රියාකාරී මූලධර්මය ද සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, අංශු ඖෂධ ස්වයං-බර වන අතර, මැද අච්චු සිදුරට පෙරළෙන විට පිරවුම් තත්වයන් සාපේක්ෂව ලිහිල් වේ. බහුවිධ උමතු-සම්පීඩන තත්වයන් අනුගමනය කළහොත්, අච්චු සිදුරු තුළ තවත් ඖෂධ පුරවනු ලබන අතර, පිරවුම් තත්වයන් ඝන වනු ඇත.
② පෙති වල ඝණකම සහ සංයුක්ත කිරීම පාලනය කිරීම. ඖෂධයේ මාත්රාව බෙහෙත් වට්ටෝරුව සහ ඖෂධවේදය අනුව තීරණය වන අතර එය වෙනස් කළ නොහැක. ගබඩා කිරීම සහ ප්රවාහනය කිරීම, කාල සීමාව ඉතිරි කිරීම සහ බිඳ දැමීම සඳහා, තලා දැමීමේදී යම් මාත්රාවක් මත පීඩනය යෙදීම සඳහා අවශ්යතාවයක් ද ඇත. එය පෙති වල සැබෑ ඝණකම සහ පෙනුමට ද බලපානු ඇත. එබීමේදී පීඩන ගැලපීම අත්යවශ්ය වේ. අච්චු සිදුරේ රෂ් කිරීමේ ඩවුන්ලින්ක් පරිමාව නියාමනය කිරීමෙන් මෙය සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. සමහර තලා දැමීමේ යන්ත්ර පටලය එබීමේ ක්රියාවලියේදී පහළට සහ පහළට වේගයෙන් දිව යනවා පමණක් නොව, පහළට-ඉහළට ක්රියාකාරී ක්රියාවක් සහ ඉහළ සහ පහළ සාපේක්ෂ චලනයෙන් තලා දැමීමේ ක්රියාවලිය සම්පූර්ණ කිරීමේ ක්රියාවලිය ද ඇත. කෙසේ වෙතත්, පීඩන නියාමනය බොහෝ දුරට නියාමනය කිරීම සහ පාලනය කිරීම වන්නේ පහළට සහ පහළට වේගයෙන් ගමන් කරන ආයතන නියාමනය කිරීමෙනි.
