ခွဲထုတ်မှု စွမ်းဆောင်ရည်အရ two phase decanter နဲ့ three phase decanter ဘယ်လိုကွာခြားလဲ။
မိတ်ဆက်:
စက်မှုလုပ်ငန်းခွဲထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့်ပတ်သက်လာလျှင် အရည်ခွဲထုတ်စက်များသည် ရောစပ်ထားသောအဆင့်အမျိုးမျိုးကို ခွဲထုတ်ရန်အတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သောကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။ အသုံးအများဆုံး အရည်ခွဲထုတ်စက်နှစ်ခုမှာ နှစ်ဆင့်အရည်ခွဲထုတ်စက်နှင့် သုံးဆင့်အရည်ခွဲထုတ်စက်တို့ဖြစ်သည်။ ဤစက်နှစ်ခုလုံးကို အစိုင်အခဲအမှုန်အမွှားများကို အရည်များမှ ခွဲထုတ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော်လည်း ၎င်းတို့သည် အနည်းငယ်ကွဲပြားသောနည်းလမ်းများဖြင့် လုပ်ဆောင်ကြသည်။ ဤဆောင်းပါးတွင် နှစ်ဆင့်အရည်ခွဲထုတ်စက်နှင့် သုံးဆင့်အရည်ခွဲထုတ်စက်တို့ကို ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်အရ နှိုင်းယှဉ်ပြီး တစ်ခုချင်းစီ၏ အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များကို ဆွေးနွေးပါမည်။
နှစ်ဆင့် decanter ၏ အခြေခံမူများ
အမည်အတိုင်း နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာသည် ရောစပ်ထားသောအရည်ကို အရည်အဆင့်နှင့် အစိုင်အခဲအဆင့်ဟူ၍ အဆင့်နှစ်ဆင့်ခွဲရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာ၏ လည်ပတ်မှုနောက်ကွယ်ရှိ အခြေခံမူမှာ အစိုင်အခဲအမှုန်များနှင့် အရည်အကြား သိပ်သည်းဆကွာခြားချက်ဖြစ်သည်။ ရောစပ်ထားသောအရည်ကို ဒီကန်တာထဲသို့ ထည့်သွင်းသောအခါ၊ အစိုင်အခဲအမှုန်များသည် စက်၏အောက်ခြေတွင် စုပုံနေပြီး အရည်မှာ အပေါ်ဘက်တွင် ရှိနေမည်ဖြစ်သည်။ ထို့နောက် အဆင့်နှစ်ဆင့်ကို သီးခြားစီထုတ်လွှတ်ပြီး အစိုင်အခဲများကို ထွက်ပေါက်တစ်ခုမှတစ်ဆင့် ဖယ်ရှားပြီး အရည်ကို အခြားထွက်ပေါက်တစ်ခုမှတစ်ဆင့် ဖယ်ရှားသည်။
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာ၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေသော အဓိကအချက်များထဲမှ တစ်ခုမှာ ရောစပ်ထားသောအရည်ကို စက်ထဲသို့ ထည့်သွင်းသည့်အမြန်နှုန်းဖြစ်သည်။ အစာကျွေးနှုန်း အလွန်မြင့်မားပါက အစိုင်အခဲများ ကောင်းစွာအနည်ထိုင်ရန် အချိန်မလုံလောက်နိုင်ဘဲ ခွဲထုတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိရောက်မှုနည်းပါးစေပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် အစာကျွေးနှုန်း အလွန်နိမ့်ပါက ဒီကန်တာသည် ၎င်း၏ အပြည့်အဝစွမ်းရည်ဖြင့် မလည်ပတ်နိုင်ဘဲ ၎င်းသည် ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကိုလည်း ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာ၏ ဒီဇိုင်းသည် ၎င်း၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်တွင်လည်း အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး၏ထောင့်၊ ဆလင်ဒါပုံခွက်၏အရှည်နှင့် လည်ပတ်မှုအမြန်နှုန်းတို့သည် ဒီကန်တာ၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သောအချက်များဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ကောင်းမွန်စွာဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာသည် အစိုင်အခဲ-အရည် ရောစပ်မှုအမျိုးမျိုးအတွက် မြင့်မားသောခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ရရှိစေနိုင်သည်။
သုံးဆင့် decanter ၏ အခြေခံမူများ
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာနှင့်မတူဘဲ၊ သုံးဆင့်ဒီကန်တာသည် ရောစပ်ထားသောအရည်ကို အရည်အဆင့်၊ အစိုင်အခဲအဆင့်နှင့် ကွဲပြားသောဒြပ်ပေါင်းရှိသော အရည်အဆင့်ဟူ၍ အဆင့်သုံးဆင့်ခွဲထုတ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ သုံးဆင့်ဒီကန်တာ၏လုပ်ဆောင်ချက်သည် နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာနှင့်ဆင်တူပြီး အပိုအဆင့်ခွဲထုတ်သည့်အဆင့်တစ်ခုထည့်သွင်းထားသည်။
သုံးဆင့်ဒီကန်တာတွင်၊ အစိုင်အခဲအမှုန်များသည် နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာကဲ့သို့ စက်၏အောက်ခြေတွင် စုပုံသွားသည်။ သို့သော် သုံးဆင့်ဒီကန်တာတွင်၊ အပေါ်ဘက်တွင် အဓိကအရည်အဆင့်နှင့် မတူညီသော ဒြပ်ပေါင်းပါဝင်သည့် အရည်အဆင့်တစ်ခုရှိသည်။ ဤအပိုအရည်အဆင့်ကို ဒီကန်တာအတွင်းရှိ အတွင်းပိုင်းအကာများနှင့် ဘန်ဖယ်များကို အသုံးပြု၍ အဓိကအရည်အဆင့်မှ ခွဲထုတ်ထားသည်။
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာနှင့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာတို့၏ အဓိကကွာခြားချက်မှာ ခွဲထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုဖြစ်သည်။ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာကို ရောစပ်ထားသောအရည်ကို ရိုးရှင်းသောအဆင့်နှစ်ဆင့်အဖြစ် ခွဲထုတ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော်လည်း၊ သုံးဆင့်ဒီကန်တာသည် အရည်အဆင့်များစွာပါသော ရောစပ်ထားသောအရည်များကို ခွဲထုတ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် သုံးဆင့်ဒီကန်တာများကို ပိုမိုစွယ်စုံရစေပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုအမျိုးမျိုးအတွက် သင့်လျော်စေသည်။
ခွဲထုတ်မှု ထိရောက်မှု နှိုင်းယှဉ်ချက်
နှစ်ဆင့်နှင့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာများ၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို နှိုင်းယှဉ်သောအခါ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များစွာရှိပါသည်။ ဒီကန်တာအမျိုးအစားနှစ်မျိုးကြား အဓိကကွာခြားချက်တစ်ခုမှာ ခွဲထုတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုဖြစ်သည်။ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာကို ရိုးရှင်းသော ရောစပ်မှုများကို ကိုင်တွယ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော်လည်း သုံးဆင့်ဒီကန်တာသည် အရည်အဆင့်များစွာဖြင့် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော ရောစပ်မှုများကို ခွဲထုတ်နိုင်သည်။ ဤစွယ်စုံရအသုံးပြုနိုင်မှုကြောင့် အချို့သော စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုများတွင် သုံးဆင့်ဒီကန်တာများကို ပိုမိုထိရောက်စေသည်။
အလုံးစုံခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်အရ၊ သုံးဆင့်ဒီကန်တာများသည် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော ရောစပ်မှုများကို ခွဲထုတ်နိုင်သည့် အားသာချက်ရှိပြီး ၎င်းသည် အချို့သောစက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် သိသာထင်ရှားသော အားသာချက်တစ်ခုဖြစ်နိုင်သည်။ သို့သော်၊ သုံးဆင့်ဒီကန်တာတွင် ခွဲထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ရှုပ်ထွေးမှုတိုးလာခြင်းသည် လည်ပတ်စရိတ်နှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလိုအပ်ချက်များကို ပိုမိုမြင့်မားစေနိုင်သည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့်၊ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများသည် ဒီဇိုင်းနှင့် လည်ပတ်မှုတွင် ပိုမိုရိုးရှင်းသောကြောင့် လည်ပတ်စရိတ်နည်းပါးပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။
ဒယ်ကန်တာများ၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည့် နောက်ထပ်အချက်တစ်ခုမှာ စက်၏အရွယ်အစားနှင့် ဒီဇိုင်းဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်ခွက်ရှည်ပြီး လည်ပတ်နှုန်းမြင့်မားသော ဒယ်ကန်တာကြီးများသည် ရောစပ်မှုများကို ခွဲထုတ်ရာတွင် ပိုမိုထိရောက်မှုရှိသည်။ သို့သော် ဒယ်ကန်တာကြီးများသည်လည်း နေရာပိုလိုအပ်ပြီး စွမ်းအင်ပိုသုံးစွဲသောကြောင့် နှစ်ဆင့်နှင့် သုံးဆင့်ဒယ်ကန်တာအကြား ရွေးချယ်သည့်အခါ အသုံးချမှုတစ်ခုစီ၏ သီးခြားလိုအပ်ချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် အရေးကြီးပါသည်။
နှစ်ဆင့်နှင့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာများ၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို နှိုင်းယှဉ်သောအခါ အသုံးချမှု၏ သီးခြားလိုအပ်ချက်များကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ သတ်မှတ်ထားသော စက်မှုလုပ်ငန်းတစ်ခုသည် အစိုင်အခဲ-အရည် ရောစပ်မှုမှ အရည်အဆင့်များစွာကို ခွဲထုတ်ရန် လိုအပ်ပါက သုံးဆင့်ဒီကန်တာသည် အထိရောက်ဆုံး ရွေးချယ်မှု ဖြစ်နိုင်သည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ အသုံးချမှုတွင် ရိုးရှင်းသော ရောစပ်မှုများ ပါဝင်ပါက နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာသည် ပိုမိုကုန်ကျစရိတ်သက်သာပြီး ထိရောက်မှု ရှိနိုင်သည်။
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများ၏ အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
နှစ်ဆင့်ရေသန့်ဘူးများသည် သုံးဆင့်ရေသန့်ဘူးများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဒီဇိုင်းနှင့် လည်ပတ်မှုတွင် ပိုမိုရိုးရှင်းသောကြောင့် လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ် နည်းပါးပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ ရောစပ်ထားသောပစ္စည်းကို အဆင့်နှစ်ဆင့်အဖြစ် ခွဲထုတ်ခြင်း၏ အခြေခံမူသည် ရေဆိုးသန့်စင်ခြင်း၊ အစားအစာပြုပြင်ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် သတ္တုတူးဖော်ခြင်း အပါအဝင် စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုအမျိုးမျိုးအတွက် နှစ်ဆင့်ရေသန့်ဘူးများကို သင့်လျော်စေသည်။
နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများ၏ အဓိကအားသာချက်တစ်ခုမှာ ၎င်းတို့၏ ရိုးရှင်းမှုဖြစ်သည်။ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာ၏ ဒီဇိုင်းနှင့် လည်ပတ်မှုသည် အတော်လေးရိုးရှင်းသောကြောင့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် လည်ပတ်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ ဤရိုးရှင်းမှုသည် နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများသည် ဝယ်ယူတပ်ဆင်ရန် ပိုမိုကုန်ကျစရိတ်သက်သာကြောင်းလည်း ဆိုလိုသည်။
သို့သော်၊ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများ၏ ခွဲထုတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် ကန့်သတ်ချက်အချို့လည်း ရှိပါသည်။ အဓိကအားနည်းချက်များထဲမှတစ်ခုမှာ အရည်အဆင့်များစွာပါသည့် ရောစပ်မှုများကို ခွဲထုတ်ရန် မသင့်တော်ခြင်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် မတူညီသော အရည်အဆင့်များကို ခွဲထုတ်ရန် လိုအပ်သည့် အချို့သော စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများတွင် သိသာထင်ရှားသော ကန့်သတ်ချက်တစ်ခု ဖြစ်နိုင်သည်။
သုံးဆင့်ဒီကန်တာများ၏ အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များ
သုံးဆင့်ဒီကန်တာများသည် အရည်အဆင့်များစွာပါဝင်သော ရောစပ်ထားသောအရည်များကို ခွဲထုတ်နိုင်သောကြောင့် ၎င်းတို့ကို ပိုမိုစွယ်စုံရအသုံးပြုနိုင်ပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုအမျိုးမျိုးအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ ဤစွယ်စုံရအသုံးပြုနိုင်မှုသည် ဓာတုဗေဒနှင့် ဆေးဝါးလုပ်ငန်းများကဲ့သို့ မတူညီသော အရည်အဆင့်များကို ခွဲထုတ်ရန် လိုအပ်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် သိသာထင်ရှားသော အားသာချက်တစ်ခု ဖြစ်နိုင်ပါသည်။
သုံးဆင့်ဒီကန်တာများ၏ အဓိကအားသာချက်များထဲမှတစ်ခုမှာ ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော ရောစပ်မှုများကို ကိုင်တွယ်နိုင်စွမ်းဖြစ်သည်။ သုံးဆင့်ဒီကန်တာရှိ အရည်အဆင့်ခွဲထုတ်ခြင်းအဆင့်အပိုသည် အရည်အဆင့်များစွာပါသော ရောစပ်မှုများကို ခွဲထုတ်နိုင်စေပြီး နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၎င်းတို့ကို ပိုမိုကျယ်ပြန့်သော အသုံးချမှုများအတွက် သင့်လျော်စေသည်။
သို့သော်၊ သုံးဆင့်ရေခဲစက်များ၏ ရှုပ်ထွေးမှုတိုးလာခြင်းသည် လည်ပတ်စရိတ်နှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလိုအပ်ချက်များကိုလည်း မြင့်မားစေနိုင်သည်။ အရည်အဆင့်ခွဲထုတ်ခြင်းအဆင့်နှင့် အတွင်းပိုင်းရေကာတာများနှင့် ဘန်ဖယ်များသည် နှစ်ဆင့်ရေခဲစက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု ပိုမိုလိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းသည် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် စွမ်းအင်ထိရောက်မှုသည် အရေးကြီးသောအချက်များဖြစ်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် သိသာထင်ရှားသော အားနည်းချက်တစ်ခု ဖြစ်နိုင်သည်။
အဆုံးသတ်အနေနဲ့ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာ နဲ့ သုံးဆင့်ဒီကန်တာ ရွေးချယ်မှုက စက်မှုလုပ်ငန်းအသုံးချမှုရဲ့ သီးခြားလိုအပ်ချက်တွေနဲ့ ကန့်သတ်ချက်တွေပေါ် မူတည်ပါတယ်။ နှစ်ဆင့်ဒီကန်တာတွေဟာ ဒီဇိုင်းနဲ့ လည်ပတ်မှုမှာ ပိုရိုးရှင်းတာကြောင့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာတွေနဲ့ နှိုင်းယှဉ်ရင် ပိုကုန်ကျစရိတ်သက်သာပြီး ထိန်းသိမ်းရ ပိုလွယ်ကူပါတယ်။ ဒါပေမယ့် သုံးဆင့်ဒီကန်တာတွေဟာ ပိုရှုပ်ထွေးတဲ့ ရောစပ်မှုတွေကို ကိုင်တွယ်နိုင်စွမ်းရှိပြီး ဒါဟာ စက်မှုလုပ်ငန်းအချို့မှာ သိသာထင်ရှားတဲ့ အားသာချက်တစ်ခု ဖြစ်နိုင်ပါတယ်။ နောက်ဆုံးမှာတော့ ဆုံးဖြတ်ချက်ဟာ အသုံးချမှုတစ်ခုစီရဲ့ သီးခြားလိုအပ်ချက်တွေနဲ့ ကန့်သတ်ချက်တွေကို သေချာစွာ အကဲဖြတ်ခြင်းအပေါ် အခြေခံသင့်ပါတယ်။
။